ホーム > 環境・社会活動 > 部門ごとの取り組み > 生産 > 滋賀工場

滋賀工場

工場一丸となった改善活動の積み重ねにより、最適製造条件を科学的に追求、段取り換えからの一発立ち上げ実現と製造品質の向上(対前年比30%の改善)を両立。 サンスター技研株式会社 滋賀工場 生産部長 冷水 昌臣

滋賀工場では、金属材料を加工し、主として二輪車用のブレーキディスクローターやスプロケットを生産しております。サンスターグループ内で唯一金属を取り扱う工場であり、排出物量はグループトータルの約9割を占めております。グループに対して強いインパクトを持つという責任から、特に排出物の減量やリサイクル率の向上に努めています。また、工場照明のLED化、遮熱塗料の施工、事務所の室温管理や消灯の徹底、エアコン室外機の日よけなどを実施し、これらの取組みを通じて、従業員の省エネ意識も向上しています。この数年の省エネ活動の主体は、無駄な活動をしないこと、無駄な作り直しをしないことが何よりの環境負荷低減である事を自覚し、業務の合理化や品質向上への取り組みを業務直結の環境テーマとして事業所全体で展開しています。 『みんなが考え、みんなが創る、みどりの地球』をスローガンに掲げ、滋賀県に生産拠点を置く工場として、県のびわ湖湖岸清掃活動への参加や漏出事故に備えた定期的な訓練も継続しており、地域環境に配慮した、ひいては地球に優しいものづくり活動を今後も継続して参ります。

滋賀工場 環境管理責任者
星 良雄

滋賀工場で生産している主な商品

  • 二輪車用ディスクブレーキ板
  • 二輪車用のスプロケットギヤー
  • 船外機用のスタータギヤー

環境モットーと具体的な取り組み

省エネ・省資源

効率化や合理化等の改善活動を推進し、電気エネルギーの削減を図ります。また、環境負荷低減などの改善活動を推進するとともに省資源化を図ります。

取り組み事例

消費電力削減
コンプレッサーのインバーター化促進。
エア供給不要時にはインバーター制御により不要な運転を抑制することで電気使用量を削減しています。

化学物質の管理

生産及びサービス活動の中で、汚染の予防に努めます。

取り組み事例

油類の変更
工場内で使用する防錆油などは琵琶湖の生態系へ配慮し環境に優しい物質に置き換えています。

商品開発

商品の開発段階において、環境負荷の低減に寄与します。

取り組み事例

プレス抜き時の素材外径縮小により使用する材料の削減を行ないました。

廃棄物の管理と削減

汚泥、廃油水などの廃棄物管理と適切な処理及び削減を図ります。

取り組み事例

1.研削スラッジ圧縮機導入による埋立廃止
汚泥として埋立てていた研削スラッジを圧縮することで、電気炉への投入が可能となり、マテリアルリサイクルを実現しました。

2.ドレン処理装置の導入による排水の浄化
コンプレッサーから排出される水は何層ものフィルターで処理し、油分を取り除いて排出し、定期的な検査を実施しています。

3.塗料カスの微生物処理による減量化
装置更新に伴い塗装ブース水の微生物処理を開始。月次廃棄していたブース排水は継続使用が可能となり、大幅な廃棄物の削減ができました。

4.ボランティア活動を実施
地域社会への貢献、環境ボランティア活動として工業団地内の清掃実施

緊急事態対応

想定される緊急事態に対し、環境影響を最小限に抑えるための訓練を実施します。

取り組み事例

緊急訓練の実施の継続
万が一の漏洩を想定して、吸着剤などの使い方の訓練を実施。

環境負荷低減対策

2017年
  1. デマンド監視装置導入による消費電力の監視
  2. 契約電力の200Kw削減
2016年
  1. 第三工場照明をLED化
    工場(1棟)のLED化の実施により当該電力を2割削減。
2015年
  1. 不良率削減による、エネルギー効率の向上
2014年
  1. エア配管整理によるコンプレッサー効率の向上の継続
  2. 夏季ピークカット(一部ライン勤務時間変更)の継続
2013年
  1. ディスク工場 蛍光灯ののLED化 95セット
  2. エア配管整理によるコンプレッサー効率の向上
  3. 夏季ピークカット(一部ライン勤務時間変更)の継続
2012年
  1. 事務所照明のLED化 98セット
  2. プレス工場 蛍光灯LED化 19セット
  3. 外注取り込みによる運送CO2発生の抑制
  4. 夏季ピークカット(一部のライン勤務時間変更)による電力会社電力不足協力
    7月~9月 契約電力に対し34%ダウン
2011年
  1. 製品の薄板化による最終製品の軽量化(燃費向上)
  2. 工場手元照明のLED化、塗装ラインの生産集約、事務所のエアコン温度管理の徹底などによる省エネ活動
  3. 外注取り込みによる運送CO2発生の抑制
  4. プラスチック箱の採用によるダンボール使用量の削減
2010年
  1. 環境負荷低減商品の開発(フロント・リア共取りディスク)
  2. 材料歩留まり改善設備導入(アルミ)
  3. 生産性向上による環境負荷低減(ボール盤)
  4. 環境活動の見える化による電気・ガス・紙使用量の低減
2009年
  1. 塗装効率向上による使用塗料の削減
  2. 廃棄物の県内処分化による輸送リスクの低減
2008年
  1. スラッジ圧縮機の導入による埋立汚泥のリサイクル化
  2. 花びらディスクの歩留まり向上による材料効率向上
  3. ドレン処理装置(1台)導入
  4. 油類置換えによる環境負荷低減
  5. 切粉圧縮機導入による排出物の減容化→引取回数の減少による輸送CO2発生の抑制
2007年
  1. インバーターコンプレッサー(1台)導入
  2. ドレン処理装置(1台)導入
  3. 工場レイアウト変更による生産性向上
2006年
  1. 屋外一般廃棄物専用容器の設置
  2. 油類の流出防止対策(一般廃棄物と産廃の設置場所入替)
  3. 緊急訓練時対応グッスの設置
  4. 微生物(EM)+セラミックによる切削液の劣化防止
2005年
  1. 商品のメッキを六価クロムから三価クロムへ変更
  2. 工場棟への庇の設置による雨水の浸入防止と排水路整備による油流出防止
  3. アスベスト及びPCBの存否調査
  4. 孔あけ工程のNC化
2004年
  1. ミストコレクター設置による作業環境の改善
2003年
  1. 危険物の適性管理
  2. 緑地整備及び雨水路の整備
  3. フォークリフトの燃料、ガソリンからバッテリーへの変更
2002年
  1. 危険物倉庫新設による汚染防止
  2. レンタルウエスの使用による廃棄物削減
2001年
  1. 廃棄物置場新設
  2. 節エネ活動(消灯、温度管理)
  3. 廃棄物分別の徹底