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山梨工場

社会的責任を果たすため、環境活動をビジネスに直結させていきたい。 サンスター技研株式会社 山梨工場 工場長 佐野 敏之

2015年末にCOP21で議決されたパリ協定の通り、世界的な地球温暖化防止への取り組みは、待ったなしとなっています。私たち、山梨工場が製造している建築用シーリング材や自動車用接着剤をご利用していただいているお客様の各業界でも、ゼロエミッションハウスやEV・車体の軽量化など環境への取り組みが世界的なトレンドになっており、より環境に配慮した住宅や自動車のため、私たちのシーリング材や接着剤に求められる機能も変化しています。そのような背景の中で、私たち山梨工場の役割は、製品のライフサイクル全体を通じた省エネ、省資源を推し進めること。
製造プロセスの効率化と生産性向上による省エネルギーより、省資源でごみの量を減らしムダなく製品を使い切れる包装容器の開発など、事業活動と環境保全活動を一体化させながら、未来を見据えたものづくりの進化を図ってゆきます。

山梨工場で生産している主な商品

  • 建築用シーリング材、接着剤
  • 自動車用シーリング材、接着剤
  • 減容化容器
  • 電子材料用接着剤

環境モットーと具体的な取り組み

省エネ・省資源

生産設備、供給設備に係わる電気エネルギーなどの削減を図ります。また、紙類の有効利用と徹底した管理、削減、回収、リサイクルを図ります。

取り組み事例

  • 洗浄溶剤を蒸留し、業者⇔自社間での完全リサイクル使用により、溶剤廃棄量の大幅削減を実施
  • ビニール系ゴミの分別により、有価販売、再原料化ルートの設定と運用を開始

化学物質の管理

使用する化学物質の適切な管理とより安全な物質の使用を促進します。

取り組み事例

取扱量の削減・把握と報告
PRTR、PCB等の適正管理・報告を実施することで、トレンドを把握し、定期的に報告する体制を確立しています。

商品開発

規制化学物質の削減はもとより、製品の軽量化や自然素材の活用などを進めていきます。

取り組み事例

VOC低減商品の開発
自動車用接着剤の低VOC化開発を推進。VOC低減商品ラインナップの拡充を進めています。

廃棄物のリサイクル化

廃プラスチック、排水などの廃棄物管理と適切な処理及び削減を図ります。

取り組み事例

廃棄物リサイクル率の向上
  • 廃棄物の内容を検証し、中間処理業者と調整。2006年8月より焼却 残渣の路盤材化ルートを設定しました。
  • 材質ごとの分別により、廃品の有化販売と再利用を推進。

緊急事態対応

異常時、緊急時に、化学物質、燃料重油、排水などが環境に重大な影響を及ぼさないよう予防措置に努めます。

取り組み事例

緊急時の社外漏洩防止
  • タンクヤード近辺の路面陥没・亀裂部を修繕し、地中への漏洩防止対策を実施しました。
  • 漏洩防止訓練の定期的な実施。

 

グリーンカーテン、屋根断熱工事
  • 室内空調の一環として、省エネ効率を上げるための対策として継続して実施。

富士山清掃活動への参加
  • 地域社会への貢献、環境パフォーマンスとして54名参加。
    2012年以降継続して参加。

環境貢献活動

2017.11.6 北面用水路 一斉清掃

2016.8.6 富士山クリーンキャンペーン参加

2017.7.26 ゴーヤによるグリーンカーテン

2016.4.12工場内敷地の花壇、緑化

環境負荷低減対策

2017年
  1. 電力会社変更によるCO2の大幅削減。(前年比、61.8%)
  2. 地域貢献活動として、北面用水路の一斉清掃。
  3. グリーンカーテン、緑地化の継続。
  4. 外灯、通路灯のLED化着手。
  5. ラッキング補修による断熱効果の改善
2016年 クリーンエネルギー発電を主とした第2電力会社へ変更により電気代とCO2排出量を低減。
研究部門移設(規模縮小による電力減)
タンクヤード断熱補修による熱ロス軽減。
ゴーヤ、花壇、富士山クリーンキャンペーン (指標外貢献活動として継続)
・事務所LED化、稼動時間の短い箇所を除き、ほぼ完了。(~合計約450箇所)
・漏洩防止対策の見直し。ポンプ(エンジン→電動、漏洩ルート調査、訓練の実施)
2015年
  1. 事務所、廊下を主に200箇所LED化改善他。 (40wh→20whx200ヶなど。)
  2. 熱媒ボイラーの更新 小型化、省エネ化実施。
  3. ゴーヤ、花壇、富士山クリーンキャンペーン
  4. 廃棄物の金属原料販売化
2014年
  1. 受変電設備の更新 2。
  2. 事業所内のLED化 推進(40wx100内蔵 40wx5更衣室 20wx3トイレ)。
  3. ゴーヤ、花壇、富士山クリーンキャンペーン 継続。
  4. 紙再生の樹木換算
2013年
  1. 受変電室、変圧器更新による効率化
  2. 工場、廊下照明のLED化(20セット)
  3. ゴーヤによるグリーンカーテン実施
  4. 環境パフォーマンスとして富士山クリーンキャンペーン参加、工場外周溝の清掃
2012年
  1. 契約電力の削減( 1300Kw → 1200Kw )
  2. 屋根断熱塗装改修による空調効率化
  3. 事務所、ロッカー室のLED化拡大 23セット
  4. 工場内水銀灯のHIDランプ化。(33箇所)
  5. ゴーヤによるグリーンカーテン実施。(5~9月)
  6. 環境パフォーマンスとして、富士山クリーンキャンペーンに参加
2011年
  1. 事務所蛍光灯のLED化 160セット
  2. 工場外灯の消灯とソーラーライト化
  3. 恒温室、機器、部屋統合による効率運用
  4. 東日本大震災による夏場電力制限令(-15%)対応(休日、夜間の活用によるピークカット)
2010年
  1. 製造工程での液ロス削減、再利用、サンプルの見直し
  2. 廃棄物の分別有価販売の推進と残渣利用によるゼロエミ検討(コストが課題)
  3. 定常運用書類の減選。紙データの縮小、電子化
  4. 室内暖房、給湯エネルギーの効率化(重油→電気)
2009年
  1. 木、ガラス、金属等の分別による有価物化
  2. 燃料ゴミの再利用によるリサイクル率向上
  3. 事務所蛍光灯個別スイッチ化
2008年
  1. 洗浄溶剤のリサイクル化(業者⇔工場)
  2. ビニール、金属系ゴミの分別による有価物化
  3. 工水循環ポンプの台数限定運用(2台→1台)
  4. ボイラー統合運用、蒸気もれ改善とコントロール温度の見直し
2007年
  1. 灰の固形化破砕による路盤材化、空ドラムの再利用売却
  2. 省エネコンプレッサー、ボイラーへの更新設置
  3. 配送効率の改善4案件
  4. 井戸メンテによる水量の確保と吸い上げポンプの撤去による電力削減
2006年
  1. 混合廃棄物の最終残渣再商品化ルート設定
  2. 省エネボイラーへの更新設置(1台)
  3. 旧大阪工場跡のPCB機器、移動・統合保管
  4. 物流業者統合により配送ルートの効率化
2005年
  1. リサイクル向上
  2. 粉体棟タイマー化
  3. トルエン・キシレン含有商品の削減
2004年
  1. 省エネ型ボイラーへ更新
  2. 環境対策容器エコCANの導入
2003年
  1. 省エネ型コンプレッサへ更新
2002年
  1. PRTR法対象物質の削減活動開始
  2. 環境対策容器エコカート生産設備増設
2001年
  1. 廃棄物置き場の整備と分別の徹底
  2. 焼却炉の廃止