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高槻工場

私たちの事業所は、生産部門のスローガンである チャレンジしよう!チームワークを大切にしよう!お客様のためのものづくりをしよう!を掲げ、全員一体となって業務活動を行っています。その活動を環境にリンクさせ、環境負荷低減の極大化を図ることを目指しています。環境活動としては、廃棄物発生量の削減、CO2(エネルギー)の削減を中心に取り組んでおります。お客様に安心安全で美しい商品をお届けするために日々品質を含めた改善活動を継続して行い、徹底してムダを削減することに取り組んでいます。2014年度から開始した『ゼロエミッション』への挑戦としては、2015年度からこれまでリサイクル化できていなかった廃棄物を分別化し、RPF(固形燃料化)として再活用することを見出し、事業所内可燃ゴミの分別細分化を進めました。その成果として2017年度は総排出量当たりの埋立処分量1%未満を達成する事ができました。また地域の皆様との繋がりを大切にしながら、環境貢献を進めるため高槻市が主催する美化推進デーへの参加、地域清掃活動を継続して実施しています。今後も全員が参画したお客様のためのものづくりと環境活動を両立させた取組みを実施していきたいと考えています。

高槻工場で生産している主な商品

環境モットーと具体的な取り組み

省エネ・省資源

生産設備、供給設備に係わる消費エネルギーの削減を図ります。また紙類の有効利用と徹底した管理、削減、回収、リサイクルを図ります。

取り組み事例

CO2排出量の削減
省エネタイプへの空調機の更新と照明機器のLED化により、CO2排出量を削減しました。
エコカーへの転換
社用車の更新時には、ハイブリッドカーやエコカーへの転換を実施しています。

化学物質の管理

使用する化学物質の適切な管理と、より安全な物質の使用を促進します。

取り組み事例

化学物質のリスクアセスメントの実施
その物質の持つ危険性や有害性を特定し、それによる労働者及び工場周辺への危険または
健康障害を生じるおそれの程度を見積もり、リスクの低減対策を検討、実施しています。

商品開発

お客さまのご使用から廃棄段階までを考慮した、環境負荷低減型の商品開発に努めます。

取り組み事例

環境負荷低減型商品開発の推進
リサイクル材料の採用や使用材料の減量、環境負荷低減仕様の推進により環境負荷低減型商品を市場に導入しています。

廃棄物の管理と削減

廃プラスチック類、排水などの廃棄物管理と適切な処理及び削減を図ります。

取り組み事例

産業廃棄物のリサイクル処理
製造工程から排出される全ての産業廃棄物についてリサイクル処理を行なっています。また、協力工場で発生する廃棄物の処理方法変更をサポートし、さらなる廃棄物のリサイクル処理化を推進しています。

緊急事態対応

異常時、緊急時に排水、アルコール等が環境に有意な影響を及ぼさないよう、その訓練を行います。

取り組み事例

緊急事態対応訓練の実施
想定される緊急事態に対応するため、社内関係者、社外関係者へ教育・訓練を継続的に実施しています。

環境負荷低減対策

2017年
  1. 省エネ型空調機へ更新
  2. 省エネ型コンプレッサーへ更新
  3. 省エネ型冷却用チラーユニットへの更新
  4. 照明機器のLED化
2016年
  1. 真空ポンプ更新による水使用量削減
  2. 省エネ型空調機へ更新
  3. 洗浄方法変更による水使用量削減
  4. 照明機器のLED化
2015年
  1. 省エネ型空調機へ更新
  2. コンプレッサー更新による省エネ化
  3. 真空ポンプ更新による省エネ化
  4. 電気室変圧器更新による効率UP
2014年
  1. 省エネ型空調機へ更新
  2. 冷却用チラーユニットを省エネタイプへ更新
  3. 照明機器のLED化
  4. 水製造装置の制御見直しによる水使用量削減
2013年
  1. コンプレッサー更新による省エネ化
  2. 電気室動力トランス更新による効率UP
  3. 製品用冷蔵倉庫を省エネタイプへ更新
  4. 太陽光・風力を利用した外灯の設置
  5. 工場内照明機器のLED化
2012年
  1. 事務所照明のLED化
  2. 外灯・ウォールライトのLED化
  3. 省エネ型空調機へ更新
  4. 変電設備更新による効率向上
2011年
  1. 空調管理用ピークカットコントローラ導入
  2. 空調室外機冷却装置導入
  3. 建屋屋根の断熱塗装
  4. 変電設備更新に伴う省エネ型変圧器の導入
  5. 電子マニフェスト導入による法令順守体制の強化
2010年
  1. 容器成形機を省エネタイプに更新
  2. 照明機器を省エネタイプへ更新
  3. 構内変圧器撤去による効率UP
  4. 省エネタイプ空調機への更新
2009年
  1. 重油ボイラーをガス方式へ更新
  2. 灯油式保温庫をガス方式へ更新
  3. 外注加工先への製品輸送時の包装形態見直し
  4. 省エネタイプ空調機への更新
2008年
  1. 洗口液コンプレッサー容量変更
  2. 第10変電所変圧器更新
  3. 省エネタイプ空調機への更新
  4. D2ライン包装形態変更(セパレーツ式⇒A1式へ)によるダンボール使用量削減
2007年
  1. PR室ガス空調から電気空調へ変更
  2. フォークリフトの燃料、ガソリンからバッテリーへの変更
  3. 手拭き用ペーパータオルのリサイクル推進
  4. 排水処理ポンプのインバーター化運転
  5. 可燃ゴミのラベル表示による廃棄量、分別の徹底
  6. 商品開発に伴う3Rの実践
2006年
  1. ガスボイラー運転制御変更による効率UP
  2. 生産部リース車にハイブリッド車導入
  3. 排水設備の効率化・散気管の高効率化
  4. 廃プラ類の有価物化
  5. シャンプー詰替用パウチOPP層削減
2005年
  1. 事務用紙削減ノウハウマニュアルなどの教育用ツールの作成
  2. 産業廃棄物から有価物化への推進
2004年
  1. 高槻市の環境改善事例発表会への参加
  2. サーマルリサイクル廃棄物のマテリアルリサイクル化
2003年
  1. エア供給経路変更によるコンプレッサ運転台数の削減
2002年
  1. 省エネ型変圧器へ更新
  2. 省エネ型空調機へ更新
  3. 取引先向け環境講習会の開催
  4. 有機汚泥のリサイクル化(セメント原料等)
  5. 廃プラスチックのリサイクル化
  6. 排水処理用曝気ブロアのインバータ化による省エネ
2001年
  1. 電力監視体制確立
  2. 廃プラスチックのリサイクル化
  3. 化学物質管理体制の確立
  4. 工業用水削減対策実施